Por Mark Patrick, director de contenido técnico en EMEA de Mouser Electronics, y Chanakya Gupta, director sénior de ofertas, Motion and Control de Schneider Electric.
Desde los almacenes de envasado hasta el mecanizado CNC, la expansión de la automatización industrial es continua, ya que abarca una mayor variedad de aplicaciones y ofrece mayores niveles de rendimiento. Pero este crecimiento continuo conlleva varios retos.
En el caso de la maquinaria de ingeniería de alta precisión, como fresadoras CNC, cortadoras láser y robots de soldadura, estos sistemas antes autónomos suelen trabajar ahora en tándem con cargadores automáticos de piezas y cintas transportadoras para ayudar a aumentar la productividad. En aplicaciones de envasado como almacenes de distribución y plantas de embotellado, grandes conjuntos de máquinas no solo deben trabajar en armonía entre sí, sino también con una plantilla considerable. La exigencia de una cobertura mayor y más compleja por parte de la automatización, junto con una mayor sinergia con los empleados, crea una mayor demanda de los sistemas de seguridad subyacentes.
A medida que ha ido evolucionando la automatización en el sector industrial, se ha producido un aumento significativo de la complejidad de los sistemas de seguridad subyacentes, así como del número de componentes únicos necesarios para crear y mantener las soluciones. Por ello, el sector de la automatización necesita cada vez más tecnologías rentables que cumplan los requisitos de seguridad más recientes y simplifiquen las tareas de diseño y mantenimiento.
Aumento de la automatización y de los requisitos de seguridad
Tanto en el montaje industrial y la fabricación de componentes electrónicos como en almacenes de distribución y plantas embotelladoras, el nivel de automatización de una instalación habitual ha aumentado considerablemente en las últimas décadas. Para las empresas con importantes necesidades de distribución, como Amazon o Walmart, la automatización a gran escala es básicamente la única forma de satisfacer la demanda.
Para los sistemas de seguridad, esta demanda continua constituye varios retos. Por ejemplo, ahora hay más sistemas automatizados y robots trabajando cerca de empleados humanos, como ocurre en las plantas de envasado. Esto ha aumentado el nivel de reducción de riesgos necesario y, por tanto, se requieren más interruptores y funciones de seguridad, lo que incrementa las exigencias de tiempo y costes tanto para el diseño de la máquina como para su mantenimiento. Del mismo modo, dado que las empresas dependen tanto de la automatización, es importante minimizar los tiempos de inactividad y disponer de sistemas de diagnóstico fácil.
Quizá la consideración más importante sea la complejidad de los sistemas de automatización y la maquinaria. En cualquier instalación de envasado moderna, el rendimiento operativo depende de máquinas como módulos de elevación vertical (VLM, por sus siglas en inglés), cintas transportadoras, máquinas de recogida y colocación, cargadores automáticos y etiquetadoras. En estas instalaciones, las máquinas suelen estar conectadas con un procesamiento continuo de estación a estación.
El desarrollo de estos grandes sistemas de automatización interconectados ha exigido avances en las normas de seguridad de las máquinas. La velocidad y potencia de estos sistemas suponen un riesgo increíble para el personal que trabaja alrededor que debe ser controlado. El incumplimiento de estas normas puede provocar lesiones graves o la muerte, así como pérdida de productividad, el aumento de las primas de seguros o la mala prensa.
